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PRODUKTION & OPERATIONS MANAGEMENT

Produktion & Operations Management

EFFIZIENZ STEIGERN, KOSTEN OPTIMIEREN

Produkte, Prozesse und Dienstleistungen im weltweiten Wettbewerb stetig zu optimieren gehört zu den Kernaufgaben eines erfolgreichen Produktionsmanagement und Operations Managements.

Wir von POLARIXPARTNER wissen: Wer nachhaltige Erfolge bzw. Operational Excellence in den Bereichen Produktion & Operations erzielen will, muss sowohl auf strategischer als auch auf organisatorischer und prozessualer Ebene aktiv werden. Dies setzt voraus, dass eine umfassende Analyse der Gesamtsituation des Unternehmens vorab durchgeführt wurde.

Als Beratungsunternehmen mit langjähriger Erfahrung in der fertigenden Industrie setzen wir unser Fachwissen und unser Know-how ein, um Ihr Unternehmen bei der Optimierung der Kosten entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu unterstützen. Unsere Beratungstätigkeit umfasst die Planung, Organisation, Durchsetzung und Kontrolle industrieller Wertschöpfungs- und industrieller Leistungserstellungsprozesse.

Unsere Expertise und unser weitreichendes Branchenwissen hilft uns zudem dabei, Empfehlungen aussprechen zu können, die Ihre Leistungsfähigkeit unter Einbeziehung von Industrie-4.0-Know-how steigern und schließlich zu langfristigen Erfolgen entlang der gesamten Wertschöpfungskette führen.

Unsere Beratungsservices

POLARIXPARTNER bietet Ihnen maßgeschneiderte Lösungen für Ihr Produktions- und Operations Management:

Operational Excellence

Werksverbund Optimierung

Optimierung direkter und indirekter Bereiche

Insourcing & Outsourcing

Design for Manufacturing (DfM, EHPV Optimierung)

Produktions­verlagerung

Produktionsanläufe

Umsetzung von Industrie 4.0 Lösungen

Projektbeispiele Produktion & Operations Management

Optimierung Planungsressourcen
PROJEKT

Aufbau eines Produktionsplanungsnetzwerkes zur Sicherstellung der Serienproduktion und Neuanläufe bei einem Fahrzeughersteller im Volumensegment.

 

DIE HERAUSFORDERUNG

Die klare Zielsetzung war die signifikante Erhöhung der Fahrzeug- und Strukturprojekte in den nachfolgenden sieben Jahren. Eine Intransparenz der verfügbaren und notwendigen Kapazitäten und Know-how-Anforderungen sowie eine crossfunktionale und werksübergreifende Zusammenarbeit warf Komplikationen auf.

Ein globales Lead Engineering war beim Kunden nicht vorhanden.

LÖSUNG

UNSERE VORGEHENSWEISE

  • Erarbeitung einer transparenten Kapazitäts- und Kompetenzübersicht
  • Abgleich der verfügbaren Ressourcen mit den notwendigen Ressourcen zur Sicherstellung der laufenden Projekte und Soll-Ist-Vergleich zur Ermittlung der fehlenden Kapazitäten und Kompetenzen für zukünftige Projekte
  • Implementierungsmaßnahmen zur Schließung der Kapazitäts- und Kompetenzlücke

 

UNSERE ERGEBNISSE

  • Erstellung eines Kompetenzaufbauplans und eines detaillierten Konzepts zur Einführung eines Lead Engineerings
Werksverbund Optimierung
PROJEKT

LEAN Projekt bei einem Generika API Hersteller über drei unterschiedliche Produktionsstandorte eines internationalen Pharmakonzerns.

 

DIE HERAUSFORDERUNG

Mitbewerber aus China und Indien können 20–30 % unter dem eigenen Preisniveau im Markt anbieten, was zu einem rückläufigen Umsatz von 30 % führte. Der wichtigste Kunde mit margenträchtigstem Produkt stand kurz vor dem Wechsel. Insgesamt gab es keine ganzheitliche Steuerung im operativen Bereich über die drei Produktionswerke hinweg. Die Werksleiter agierten nur lokal.

LÖSUNG

UNSERE VORGEHENSWEISE

  • Harmonisierung der Zielvorgaben über alle Steuerungsebenen und Gleichschaltung der Zielvorgaben für alle Produktionsstandorte
  • Implementierung eines holistischen Planungs- und Feinplanungssystems in allen Produktionsstandorten
  • Identifikation und Umsetzung vorhandener Effizienzsteigerungspotenziale über alle Schlüsselprodukte
  • Neudefinition der operativen Organisation inklusive der Gestaltung neuer Jobbeschreibungen plus Rollen & Verantwortlichkeitsprofile
  • Identifikation von zusätzlichen Einsparungspotenzialen im Beschaffungsbereich



UNSERE ERGEBNISSE

  • Realisierte Einsparungen in Höhe von 12 % der gesamten Kostenbasis
Manufacturing-Benchmark für Generatorwellen
PROJEKT

Manufacturing-Benchmark für Generatorwellen und Montage.

 

DIE HERAUSFORDERUNG

Best-Practice-Prozesse für die Rotorproduktion und -montage mussten von POLARIXPARTNER definiert werden. Ein Kostenplan zur Bestimmung der Transferpreise innerhalb des Herstellernetzwerks wurde entwickelt. Im Rahmen des Kostenplans wurden verschiedene Designlösungen evaluiert. Die Projektdauer betrug sechs Monate.

LÖSUNG

UNSERE VORGEHENSWEISE

  • Benchmark von drei Werken des aktuellen Fertigungsprozesses
  • Best-Practice-Kalkulation für Montage und Produktion einer Generatorwelle
  • Entwicklung eines Kostenplans zur Bestimmung der Werkstransfer-Preise

 

UNSERE ERGEBNISSE

  • Best-Practice-Produktionskonzept für die Bearbeitung und Montage einer Rotorwelle
  • Aufzeigung von 25-30 % Einsparpotenzial in nichtproduktiven Zeiten während der Schneideprozesse
  • Transparente Kostenpläne für bestimmte Herstellungsprozesse in allen drei Werken

POLARIXPARTNER Expertisen-Insights

Sie sind auf der Suche nach Insiderwissen rund um die Themen Markt und Wettbewerb, Produkt und Innovationsmanagement, Einkauf und Supply Chain Management, Produktion und Operations Management, Führung und Veränderung oder Projektmanagement und Umsetzungsmanagement? In den POLARIXPARTNER Expertisen-Insights stellen wir Ihnen aktuelle Studien und Publikationen zu Ihrem Thema zur Verfügung.

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